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五金常见不良汇总1
栏目:公司新闻 发布时间:2019-10-27 09:36

  五金常见不良汇总1_职业教育_教育专区。常见五金不良现象 ? ? ? ? 一:压印 三:刮花 五:漏工序 七:生锈 二:披锋 四:变形 六:尺寸超差 八:缺料 常见五金不良 (一)压 印 定 义: 又称料屑,零件表面被模具内的附着的

  常见五金不良现象 ? ? ? ? 一:压印 ▲=○▼三:刮花 五:漏工序 七:生锈 二:披锋 四:变形 六:尺寸超差 八:缺料 常见五金不良 (一)压 印 定 义: 又称料屑,零件表面被模具内的附着的异物(如模 具内的料屑)在重压下产生的痕迹. 一般压印在非正 表面,且无明显凹凸可以接收 图 片: 模具内有铁屑 未清除致压印 OK品 常见五金不良 (一)压 印 一般产生原因: 1、来料在未加工前▪…□▷▷•就因来料表面不良。 2、原材料待加工部品表面附有脏物,在冲压时产生。 3、模具内的顶针有磁性或顶针弹簧不够,易带铁屑在模具 表面受压下一个部品时产生. 4、模具间隙过小,长时间的生产产生料屑堆积模具内产生 不良. 5、加工周围环境空气含有尘粒,流入模具产生不良。 常见五金不良 (☆△◆▲■一)压 印 其不良影响: 1、影响组装后的整体美观。 2、影响组装的性能。 预防措施: 1、在加工本工序前,即应对来料外观加以确认,且对散 装料的上 层料用风枪清洁后再加工。(注意不要用沙手套、沙布 的物品擦部品,易发生碎渍附在料面产生压印)。 常见五金不良 (一)压 印 2、生产中,发现模具顶针易沾铁屑时,应停机反馈给上司及 QC,作出处理;◆◁• 3、生产过程中,要保持模具的清洁,每30分钟清洁一次模具, 单冲每5PCS自检一次;连续每20PCS自检一次。 4、机器▷•●周围有严重灰尘污染时(如未洒水扫地,上方工程时等) 应停止生◆●△▼●产,向上司报告作出处理; 易发生压印的工序: 冲孔工序,扎形工序。 常见五金不良 (二)披 锋 定 义: 又称毛刺,零件受模具冲切后,边缘部位或孔边缘有突出表面 的毛边,用手触摸有刮手感觉,一般标准允许披峰高度不能超 过料厚1/10或板厚的正公差。 图 片: 冲孔时因模具 间隙大小造成 批锋 OK品形状 常见五金不良 (二)披 锋 一般产生原因: 1、模具间隙偏大或偏小. 2、材质较软或料过厚. 3、作业员操作时,冲压油加入模具频次过少. 其不良影响: 毛刺对客户组装操作有机能与安全的影响。 预防措施: 1、保证模具设计,治具上对其间隙作出科学合理的计算及装配. 2、购买合适的原材料. 3、作业员在开料时,对每张料涂上合适的冲压◆▼油,在冲孔工序, 对每生产5-10PCS对模具内涂上冲压油(日本工作油G6231). 易发生披锋的工序: 第一工序开料或冲孔工序时;有时因模具间隙过小,在轧形时模 具拉料使部品边部披锋. 常见五金不良 (三)刮 花 定 义: 指产品的表面被尖锐性物品划成条纹线状或部品间摩擦造成 的部件表面掉镀层、磨花的现象,如正表面刮花明显,手指 尖触摸有手感即不可接受。 图 片: ★◇▽▼•摆放不良造成 刮花 表面OK 常见五金不良 (三)刮•□▼◁▼ 花 一般产生原因: 1、产品摆放不当造成(如披 锋面与正表面重叠摆放入箱时, 产品间△▪▲□△无间隔物、杂乱摆放等)。 2、产品周转▪▲□◁不当造成(如产品在流水拉生产时,产品堆积滑 拉,部品装箱过松、过紧等)。 3、因顶位针尖过长,从模具内放、取产品不当,造成顶针擦 花部品。 其不良影响: 1、刮花影响组装后的整体美观。 2、表面受到破坏易生锈、氧化。 常见五金不良 (三)刮 花 预防措施: 1、产品摆放时做到 披锋面与披锋面,轧形面与轧形面相对 并入箱内,部品间要采用纸皮隔开,对表面要求严格部 品要用刀卡单个摆放入箱内. 2、在流水带上,不可堆积重叠,特别▽•●◆是人工滑拉时要特别 留意。 3、在模具内放、取产品要轻拿轻放,避免部品在模内乱摆放, 或取部品时,从模内倾斜拖出(要求平行取出)必要时 对模具定位针作出修改。 易发生刮花的工序: 冲压每个工序间的操作、摆放 因操作不当而发生。 常见五金不良 (四)变 定 义: 产品◇…=▲在冲压或摆放流向过程中,因受模具的变异或碰撞造成 外观整体或局部发生不规则的形态变化. 图 片: 部品受外力碰撞 引起变形 形 OK样品形 状 常见五金不良 (四)变 形 一般产生原因: 1.作业员在产品○▲-•■□摆放及装箱时,杂乱堆压。 2.作业员放入模具管位不到位。 3.模具在生产过程中,结构发生变异。送料不到位。 不良影响: 1.严重影响客户组装功能。 2.影响外观。 预防措施: 1、作业员现场操作时产品摆放及装箱,不要用力碰撞部品 或滑拉. 2.放入模具要放到位。 3.遵守自检指引,发现异常即时停止作业向上反馈。 易发生变形的工序: 扎边各个工序。 常见五金不良 (▲●…△五)漏工序 定 义: 指部品加工流向过程中,因人为或管理的失误造成整批或个 别部品缺少某项或几项工程的加工,而流向下工程或客户。 图 片: 人为失误造 成漏折弯 OK样品形 状 常见五金不良 (五)漏工序 一般产生原因: 1.作业员生产时,因无人指导及标准作业书的参照,不清楚 自己的部品流向(如应攻牙后再扎形的部品,却未送攻牙, 直接就扎形了), 2.作业员生产时因现场摆放零乱、标识不清等,造成以加工 与未加工部品混淆 漏工序不良影响: 严重影响客户组装功能。 预防措施: 1.在部品开啤时,现场应标挂样品/检查指导书指引现场人 员作业,并由现场管理员对其作业者进行岗前培训。让 作业员明确自己所加工的部品上、下工序的工程流向。 常见五金不良 (五)漏工序 2.部品在加工时,一定要把加工前与加工后的部品明显分 开放在机台上,一个卡板上不要同时放已加工与未加工部 品的盛装箱。人离机后,要把机台的部品清理干净方可(如 上洗手间、修模等) 3、试模品要在开啤前及时清理,交由QC处理,不可与现制品 混乱 易发生漏工序的工序: 各工序间都可能会发生(多数为冲孔模、压平批锋、中间两次 加工的工序等). 常见五金不良 (六)尺寸超差 定 义: 即零件加工的规格超出图纸所要求的极限公差外,一般凭目视 难以发现缺陷(如超差太大可以目视到形态发生变异),需借以 适当的测量仪器,才能发现. 模具管位松动, 部品放入管位内 有间隙 图 片: OK管位 常见五金不良 (六)尺寸超差 一般产生原因: 1. 模具管位因做模时,未用螺丝固定死或贴胶布、沾胶水易跑动 的管位,极易在生产时,发生变异造成尺寸不良。 2. 部品在模具内双啤后,模具内极有可能发生管位松、断公或爆 模的不良,作业员未及时反馈,仍作业时,尺寸不良就会发生. 3. 作业员放入部品在模具内时,未靠紧管位,或未按上司指导的 正确方法操作,会发生不良. 4. 在前工序的来料(半成品)尺寸即以起差,受其◁☆●•○△影响,致本工 序尺寸不良. 不良影响: 尺寸不良会严重影响客户组装功能,甚至完全不能装配。 常见五金不良 预防措施: (六)尺寸超差 1.作业员在作业时,发现模具的管位发生变动,或可左、右、 前后跑动时,应及时停机告知QC及上司(特别是胶水沾的管 位或夹纸管位,贴胶布位置. 2.部品双啤后,要马上停止作业,知会QC及上司,要求QC重 新测数及模具处理后,才能决定是否可继续生产。 3.作业员按标准作业方式操作,避免只求数▼▲量,一味蛮干;部 品一定要放入到管位。 易发生尺寸超差的工序:扎形工序、冲孔工序 常见五金不良 (七)生 锈 定 义: 又称氧化,是指•☆■▲物体在高温高湿环境下,或受盐、碱等腐蚀 物质的影响,腐蚀物体外表面保护层,表层被 破坏,生成点状、 块状、变色等不良现象. 图 片: 表面保护层 破坏造成生 锈 OK部品 常见五金不良 (七)生 锈 一般产生原因: 1、空气的湿度较大,水分含量比重大,随着时间推移氧化严 重度加大. 2、空气的腐蚀有害物质◇•■★▼含量较多,对部品腐蚀氧化生锈. 3、原材料成份中含有杂质,在进行表面处理时杂质被氧化生锈. 其不良影响: 1、严重影响部品外观美观. 2、生锈后的锈迹掉入机器中,造成机器故障. 常见五金不良 (七)生 锈 预防措施: 1、缩短物体裸露在空气中的时间. 2、防止及杜绝部品与腐蚀性物质接触(如:手汗水、HCL…) 3、仓库部品采用先进先出的原则来安排出货,对每季度进行 稽查部品的外观表面的变化. 4、对一切接触部品的人员必须戴手套,手指套防止直接与部 品接触. 易发生工序:部品在高温高湿的环境下,在每工序都易发生. 常见五金不良 (八)缺 料 定 义: 是指部品在制程之中,因受人为及定位不良等原因使部品在某 个部位缺少一部份,形成缺口、缺折弯等部品残缺不全. 图 片: 作业员放料 不正确,偏 斜造成不良. OK部品 常见五金不良 (八)缺 料 一般产生原因: 1、部品在落料,切边人为没有把部品靠到管位,使部品产生 缺口、缺料. 2、管位松动,管位设计不合理,使啤出的部品易产生缺料. 其不良影响: 1、因缺少一部份,对部品装配及功能都有严重影响. 2、严重影响部品外观. 常见五金不良 预防措施: (八)缺 料 1、对操作△▪▲□△员现场指导、教育. 2、对模具管位改善,增加或取消管位. 易发生工序: 1、在部品落料工序易发生. 2、在剪边切边时易发生. 现场作业员品质控制“三不”原 则 ●不接受不良品 ●不制造不良品 ●不流出不良品 现场作业员检查方式 产品互检:即对所有上工序流入本工序的部品在每箱 开始生产时进行外观上的品质抽检。发现不良品及时 报告QC、上工序操作员及上司作出处理。 产品自检:对本工序生产的部品,要按作业标准书要 求自行检查部品的外观。发现不良品及时隔离,并告 知QC及其上司作出处理。 产品全检:当本工序发生不良品时,要对前面最近时 间段生产的部品作出全检,如全检时发□◁现有不良,要 追溯到本批部品的全检。

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